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50秒,一辆新车驶下生产线 到武汉开发区探秘本田全球标杆工厂

发布时间:2018-10-29 浏览次数:0

 

    机器人轻舒长臂,抓取一个轮胎“娴熟”地装配在车身上;驾驶室座椅、车门等部件,也都被机械手抓取并精准地安装到位……10月10日,2018第十九届武汉国际车展前夕,来自湖北、湖南、安徽、江西等省市的汽车媒体,探秘本田全球标杆工厂——东风本田第二工厂,浓郁的现代化气息、有条不紊的生产节奏和优秀的自动化水平,吸引了在场媒体人的关注。

 

长江日报记者在东风本田第二工厂的总装车间看到,这里的生产线工位装备全球首个自动升降台板,操作工人可根据自己的身高调整、升降作业高度,用自己最舒服的姿态进行装配作业,从而减轻作业强度、缓解疲劳感。

    

现场解说人员介绍,东风本田第二工厂总装车间采用世界先进、国内首创的主搬送生产线,实现了门分装、输送、库存的一体化推进,达成较高的集约化生产水平;全线可满足多种车型混线生产,在这条生产线除了生产明星车型思域、XR-V外,杰德、竞瑞、哥瑞等车型均在此生产。

 

东风本田第二工厂的自动化水平,让前来参观的媒体人士印象深刻。厚重的车门,硕大的轮胎和座椅,这些部件光凭人力无法便捷移动。但在工人师傅的熟练操作下,机器人伸出机械手臂轻松抓取以上部件并精准安装,高效的自动化水平大幅提升了生产效率。据车间人员透露,东风本田第二工厂平均50秒就能下线一辆新车。

    

快速生产、高效生产的同时,东风本田始终严格把控品质。东风本田全系车型大量采用本田FUNTEC技术,车辆的可靠性随之大幅攀升。比如,东风本田采用了独到的ACE安全车身结构,乘员舱采用高强度钢材,可有效缓解外部冲击,有力提高了车辆安全性能。

    

除了大量机器人对整车进行精准组装外,每一辆车还有专业检测技师对其进行严谨调试,只要在质量把控上有疑问就会实行一票否决,查出问题并彻底解决。

    

对品质的严格把控是东风Honda的立身之本。“成立15年来,我们一直坚持严格的生产工艺和高标准的质量标准体系,赢得了广大用户的认可和信赖。”东风本田执行副总经理郑纯楷表示,“东风本田将会持续升级产品和服务,给用户带去更好的体验。”